Laminierte Gläser werden immer vielseitiger eingesetzt – gleichzeitig steigen die Anforderungen an Prozesssicherheit, Flexibilität und Wirtschaftlichkeit. Die LamiPress erweitert das LiSEC Angebot um eine innovative, hochpräzise und skalierbare Lösung für die VSG-Produktion.
Hersteller von Verbundsicherheitsglas stehen vor der Herausforderung, steigende Durchsätze, unterschiedliche Glasformate und höchste Qualitätsansprüche in stabilen, effizienten Prozessen abzubilden. Gleichzeitig sind Produktionsflächen begrenzt, Produktmixe variabel und Prozesssicherheit entscheidend, um Ausschuss zu vermeiden und verlässliche Taktzeiten zu erreichen. Viele Unternehmen benötigen daher flexible, skalierbare Lösungen, die ihrer Flächenverfügbarkeit, ihren Kapazitätsziele und ihren Qualitätsanforderungen entsprechen.
Genau hier setzt die LamiPress an – als Technologie, die Produktionssicherheit, Effizienz und Flexibilität in einem System vereint und den klassischen Laminationsprozess neu denkt.
LamiPress – Prozessstabile Technologie für die Verbundglasfertigung
Die Technologie basiert auf einem zweistufigen Prozess aus Kalt-Vakuum-Entlüftung und einem temperatur- und überdruckgesteuerten Laminationsprozess. Unterstützt wird dieser durch eine Transferplatten-Logistik, die parallele Abläufe ermöglicht. Die hohe Reproduzierbarkeit wird dabei durch den präzise gesteuerten Laminationsprozess in der LamiPress erreicht.
1. Vorbereitung & Kalt-Vakuum-Vorverbund
Nach dem Zusammenbau der Glaspakete im Reinraum werden diese auf einer Transferplatte positioniert. Dabei handelt es sich um 20 mm starke Vollaluminium-Trägerplatten, auf denen die Glaspakete während sämtlicher Prozessschritte liegen und die eine saubere und reproduzierbare Handhabung der Gläser sicherstellen.
Anschließend folgt die Kalt-Vakuum-Phase, die typischerweise etwa 30 Minuten dauert. Hier werden Lufteinschlüsse entfernt und das Glaspaket für den nachfolgenden Laminationsprozess vorbereitet.
Da dieser Schritt außerhalb der LamiPress Maschine erfolgt, können mehrere Transferplatten parallel betrieben werden. Während eine Transferplatte im Reinraum bepackt wird, befindet sich eine weitere im Kaltvakuum, eine in der LamiPress und eine in der Entnahme beziehungsweise Nachkühlung. Nach Abschluss eines Laminationsprozesses rotieren die Transferplatten jeweils eine Position weiter. Dieses Prinzip ermöglicht einen kontinuierlichen Produktionsfluss und verbessert die Durchlaufzeit deutlich.
2. Laminationsprozess in der LamiPress
Nach dem Kaltvakuum wird die Transferplatte in die LamiPress eingeschoben. Dort läuft der Laminationsprozess ab, gesteuert über Temperatur, Vakuum und Überdruck.
Je nach Glasaufbau beträgt die Laminationszeit im Durchschnitt etwa 60 Minuten. Für Standardaufbauten wie 2 x 4 mm liegt sie bei rund 45 Minuten. Anschließend erfolgt eine Kühlung auf Handlingstemperatur innerhalb der LamiPress, während die Endkühlung außerhalb der Anlage stattfindet.
3. Entnahme & Nachkühlung
Nach Abschluss des Laminierens wird die Transferplatte entnommen. Die Gläser kühlen auf der Transferplatte vollständig aus, bevor sie abgenommen und weiterverarbeitet werden. Der direkte Wechsel der Transferplatten ermöglicht zudem die Nutzung vorhandener Restwärme aus dem vorherigen Prozess.
Durch die Verwendung mehrerer Transferplatten laufen Vorbereitung, Entlüftung, Laminierung und Kühlung zeitgleich ab und ermöglichen einen kontinuierlichen Produktionsablauf.
Die 5 zentralen Stärken der LamiPress
1. Ausschussrate unter 1 %
Die stabile und reproduzierbare Prozessführung minimiert Fehlerquellen und sorgt für verlässliche Ergebnisse bei jedem Zyklus.
2. Präzise skalierbare Anlagendimensionierung
Die LamiPress wird auf Durchsatz, Produktmix und verfügbare Fläche abgestimmt – für eine exakt passende Lösung statt einer Standardgröße.
3. Maximale Flexibilität auch bei variierendem Produktmix
Im Durchschnitt steht etwa jede Stunde ein neues Batch mit fertigen Laminaten bereit. Das ermöglicht maximale Flexibilität bei wechselndem Produktmix – ohne Produktivitätsverlust.
4. Stabile und planbare Taktzeiten
Die klare Strukturierung der Prozessphasen gewährleistet einen gleichmäßigen, berechenbaren Produktionsfluss.
5. Flexible Layout- und Systemvarianten
Von kompakten, manuellen Anlagen bis zur vollautomatisierten Linie lässt sich die LamiPress in unterschiedliche Produktionsumgebungen integrieren und bei Bedarf erweitern.
Produktportfolio LamiPress
Das Produktportfolio von LamiPress umfasst modular aufgebaute Laminieranlagen, die auf einer flexiblen Transferplatten-Logistik basieren und für unterschiedliche Produktionsgrößen, Glasformate und Prozessanforderungen konfiguriert werden können.
Die Maschinen sind in mehreren Varianten erhältlich – von kompakten Basisanlagen bis hin zu erweiterten Konfigurationen. Die vier Ausbaustufen reichen von der Basic-Variante über Twin-Tisch- und Rundlauf-Konfigurationen bis hin zur LamiStore-Lösung. Mit jeder Ausbaustufe erhöht sich die Anzahl der integrierten Transferplatten und damit der mögliche Durchsatz.
So lässt sich die Anlage präzise auf den jeweiligen Produktmix, die verfügbaren Produktionsflächen und die gewünschten Kapazitäten abstimmen.
Verfügbarkeit
Die LamiPress ist ab sofort über das LiSEC‑Sales‑Team verfügbar.👉 https://www.lisec.com/contact
Fazit
Die LamiPress stärkt das LiSEC-Portfolio im Bereich Verbundglasfertigung entscheidend. Die Lösung kombiniert geringen Ausschuss, flexible Layoutoptionen und planbare Prozesszeiten mit einer präzisen, skalierbaren Auslegung für jede Produktionsumgebung. Gleichzeitig ermöglicht die Technologie eine reproduzierbare Verbundqualität auf Autoklavniveau bei reduziertem Infrastruktur- und Betriebsaufwand. Für Hersteller entsteht damit ein System, das technische Stabilität, hohe Flexibilität und wirtschaftliche Effizienz gleichermaßen ermöglicht.
