Maßstäbe setzen

Nach dem gelungenen Produktionsstart im Herbst 2009 stellt die f | glass GmbH in Osterweddingen täglich bis zu 700 t Floatglas her. Gesellschafter von f | glass sind die in der Glasherstellung tätige niederländische Scheuten Gruppe und die in Deutschland beheimatete lnterpane Industrie AG. Die Floatglasanlage des Joint Ventures setzt in vielerlei Hinsicht Maßstäbe: bei der Prozess- und Anlagentechnik, bei der Produktqualität und bei der Bauzeit. Gerade mal 15 Monate vergingen vom ersten Spatenstich bis zum Produktionsbeginn.

Klare Ziele

Optimale Bedingungen – dies war, so Herbert Köhler, Geschäftsführer der f | glass GmbH, von Anfang an das Motto des Projekts. „Schon der Entschluss, hier in Osterweddingen zu bauen, war ein echter Meilenstein. Natürlich gab es eine ganze Reihe von Standorten, die eine ähnliche Infrastruktur besitzen. Insgesamt bot uns Osterweddingen aber das beste Gesamtpaket: eine ideale Anbindung an die Gas- und Stromversorgung, eine gute Anbindung an das Verkehrsnetz und eine gute Rohstoffversorgung. Neben dem optimalen Standort braucht man bei so einem Projekt auch klare Ziele. Deshalb haben wir uns ein festes Datum für den Beginn der Produktion gesetzt. Und wir wollten dies im Rahmen des vorgegebenen Budgets erreichen. Beides haben wir geschafft. Auf diese Leistung sind wir sehr stolz, insbesondere angesichts der Komplexität des Projektes.“Dipl.-Ing. Wolfgang Räbiger, technischer Geschäftsführer von f | glass, ergänzt: „Wir haben innerhalb kürzester Zeit eine voll integrierte Produktion für Solarglas realisiert, in der ein relativ neues Produkt – ein sehr eisenarmes Glas speziell für die Solarindustrie – komplett in einer Anlage hergestellt wird: von der Floatanlage über die Schneidelinien und die Beschichtung für großformatige Glasplatten bis hin zu unserem Solarglaszentrum, wo wir dem Glas spezifische Eigenschaften geben, die für die Solarindustrie wichtig sind. Gerade hier haben wir bei der Maschinentechnologie echtes Neuland betreten.“

Die Wäremerückgewinnungsanlage erzeugt elektrische Energie aus ProzesswärmeInnovative Technologie „made in Germany“. Gleich am Anfang des Prozesses steht eines der technologischen Highlights des Prozesses, so Wolfgang Räbiger weiter: „Wir wollten einen Schmelzofen bauen, der einfach alles kann: Er sollte Normalglas, Bauweißglas und Solarglas schmelzen, dabei so wenig Energie wie nur möglich verbrauchen und eine lange Lebensdauer haben. Insgesamt eine echte Herausforderung für die Konstruktion.“ Wolfgang Räbiger hat bei der Entwicklung maßgeblich mitgewirkt. Der Schmelzofen arbeitet nach dem Prinzip einer zweihäusigen regenerativen Querflammenwanne mit sechs gasbetriebenen Brennerpaaren. Der Vorläufer des Ofens, den Wolfgang Räbiger ebenfalls mitentwickelt hat, hatte eine Lebensdauer von 16 Jahren. „Das wollen wir natürlich toppen. Ich bin mir sicher, dass der neue Ofen 20 Jahre halten wird“, lautet seine Prognose.Nicht nur der Schmelzofen basiert auf deutschem Glas-Know-how. Auch die Ausrüstungen für das Werk stammen fast durchweg aus den Produktionsstätten deutscher Maschinen- und Anlagenbauer. Für Dr. Thomas Belgardt, Geschäftsführer Glasveredlung bei f | glass, ist die Qualität der Lieferanten entscheidend: „Dabei geht es nicht nur um die gelieferte Technik, sondern auch um eine langfristige Partnerschaft. Schließlich wollen wir ja auch in 10 oder 15 Jahren noch einen kompetenten Support haben. Deswegen haben wir durchgängig auf Marktführer gesetzt.“

Modernste Energierückgewinnung

Osterweddingen ist eine der ersten Glasproduktionen weltweit, die einen Großteil der Prozessabwärme in einer modernen Anlage zur Energierückgewinnung recycelt. Kernstück der Anlage ist eine kompakte Industrie-Dampfturbine von Siemens mit einer Nennleistung von 2,5 MW. Damit gewinnt f | glass Energie aus dem Abgas zurück, die als Strom für die Versorgung der Anlagen genutzt wird. Da-durch spart f | glass nicht nur Energiekosten, wie Wolfgang Räbiger betont: „Unsere Energierückgewinnung trägt jetzt sogar zu einer höheren Prozesssicherheit bei. Wir produzieren immerhin 60 Prozent des Stroms, den wir in der Floatanlage benötigen, selbst. Dadurch können wir beispielsweise einen Ausfall der Stromversorgung gut tolerieren. Auch in dieser Hinsicht ist die Turbine eine ganz wichtige technologische Einrichtung.“

Die neue Simatic PCS 7 Leitwarte in OsterweddingenZuverlässige Leittechnik
Das Leitsystem in Osterweddingen wurde vom Siemens Industry Partner STG implementiert und basiert auf der aktuellsten Version 7 des Prozessleitsystems Simatic PCS 7. Die Bedienung der Anlage erfolgt über fünf Simatic WinCC Clients, eine Engineering-Station und einen Webserver. Die Bedienebene ist über Industrial Ethernet an die beiden redundanten Server des Leitsystems angebunden. Auch der Anlagenbus basiert auf Industrial Ethernet. Wanne, Floatbad und Rollenkühlofen werden jeweils von einem eigenen Automatisierungssystem PCS 7 AS 416 gesteuert.

Die Schneidanlage ist ebenfalls mit Simatic Technologie ausgerüstetDie Visualisierung der Toproller und die EMS-Technik sind ebenfalls in PCS 7 integriert. Die Umsteuerung ist redundant ausgeführt und wird vom Automatisierungssystem der Wanne und einer untergeordneten Simatic ET 200M des Automatisierungssystems im Floatbad gesteuert. „Wir sind mit der eingesetzten Technik sehr zufrieden“, lobt Wolfgang Räbiger die Leittechnik. „Sehr positiv war für die gute und erfolgreiche Umsetzung des Projektes insbesondere die konstruktive und engagierte Mitarbeit der Spezialisten von Siemens, die uns bei Problemen schnell und kompetent unterstützten.“

Das Lager für die Zwischenprodukte und fertigen Glasscheiben hat eine Fläche von rund 40.000 QuadratmeternGut gerüstet. Seit dem offiziellen Produktionsbeginn im Herbst 2009 arbeitet die Anlage, abgesehen von einigen leichteren „Kinderkrankheiten“ einwandfrei. Jährlich stellt f | glass in Osterweddingen derzeit brutto 255 000 Tonnen Flachglas her. Anfang 2010 nahm die Magneto-Beschichtung die Produktion auf, in der rund sechs Millionen Quadratmeter Glas pro Jahr, bei Bedarf auch mehr, beschichtet werden können. Derzeit werden noch rund 80 Prozent der Produktion in den Bausektor geliefert. In den kommenden fünf Jahren soll jedoch der Anteil an Weißglas und Solarglas auf rund 50 Prozent gesteigert werden. Dank der leistungsfähigen Anlagentechnik ist Osterweddingen dafür bestens gerüstet.

Leistungsfähige Handlingsysteme ermöglichen es, die verschiedenen Glasqualitäten effizient zu verarbeitenHigh-End-Solarglas steigert die „solare Ernte“ In Osterweddingen produziert f | glass unter anderem mit f | solarfloat HT ein spezielles hochtransmissives Solarglas. Das Glas besitzt eine neuartige Antireflexbeschichtung und erreicht damit Spitzenwerte beim Energieeintrag in das Solarmodul. Die Antireflexbeschichtung bewirkt, dass auch bei einem ungünstigen flachen Einstrahlwinkel der Sonne erheblich mehr Sonnenenergie die Solarzellen erreicht. Die Beschichtung besteht aus extrem widerstandsfähigem Quarzglas und schützt die Solarzelle vor schädlichen Umwelteinflüssen. Enge Fertigungstoleranzen sowie die hohe Oberflächenqualität des nur 3,2 mm dünnen, thermisch vorgespannten Glases von f | solar gewährleisten eine optimale Kantenqualität und eine überdurchschnittliche Biegezugfestigkeit deutlich oberhalb der Normforderung für 4,0 mm dickes Glas. Neben den Kostenvorteilen resultieren daraus auch logistische Vorteile: Pro Anlieferung mittels LKW werden mehr als 4000 kg Ladekapazität eingespart. Letztlich wird auch das Modulgewicht spürbar reduziert. www.fsolar.de